目前，我省光伏產量已占全國70%，從多晶硅、硅片生產直至電池組件、光伏應用產品，構建的光伏產業鏈相當完整。由于生產過程中會產生廢渣等物質，處理不善會對環境造成污染，因此，光伏企業曾一度被戴上“把高污染和高耗能留在國內，而把清潔和光明送到國外”的帽子。作為光伏大省，我省光伏企業能否解決副產物帶來的環境污染隱患？記者近日對江蘇中能硅業科技發展有限公司采訪時得知，該公司已成功破解副產物四氯化硅污染難題。

“在生產多晶硅的過程中，的確會產生一種叫四氯化硅的副產物，每生產1噸多晶硅大約產生10到20噸的四氯化硅，如果處理不善，灑露出去是會對環境造成污染。”該公司副總呂錦標坦言。

“但是，多晶硅本身并不存在高能耗和高污染，而且曾經號稱是世界性的環保難題副產物四氯化硅的循環利用也被破解，企業通過尾氣回收裝置即可將副產物轉化成多晶硅的原料再返回系統使用，基本不存在技術難題。尤其是在當前多晶硅市場價格較為低迷的情況下，副產物的綜合循環利用很大程度地降低了企業的生產成本。”呂錦標緊接著解釋。

目前我國多晶硅的生產和提純技術基本采用改良的西門子法工藝，該工藝歷經五十多年的發展，可以開發出硅烷法等生產成本更低、質量適合太陽能產品要求的多晶硅產品，世界上80%的多晶硅生產均采用該種工藝。而在中能，多晶硅的生產技術則更為先進。記者在中能公司了解到，除了三道關鍵設備和技術是從德國、美國、日本引進，生產線上還有四道工序共17項核心技術為公司自主研發并獲得專利。尤其是核心物料回收采用的氯氫化技術，可以將副產物四氯化硅全部轉化為生產多晶硅的中間原料三氯氫硅。

目前，中能公司每月為市場提供的高質量多晶硅材料超過1300噸，其中90%以上為太陽能國標一級產品。按照每處理一公斤四氯化硅耗電0.8度計算，中能的7套氯氫化裝置每年可處理四氯化硅29萬噸，可以滿足21000噸/年多晶硅產量的配套，不僅徹底消除了副產物對環境存在污染的隱患，同時也降低了企業的生產成本。企業的多晶硅生產成本平均為35美元/千克，中能硅業則可做到20—22美元/千克。

呂錦標告訴記者，全國各沿海城市每萬元GDP能耗都超過1噸的標準煤，而按照現在的多晶硅價格計算，中能生產多晶硅的每萬元GDP耗能比是0.6噸標準煤，遠低于全國的平均能耗水平。