蓄電池用鉛量占鉛總消耗量的75%以上，蓄電池行業(yè)發(fā)展成為帶動鉛消耗的主要因素，其報廢鉛酸蓄電池的增加量也將隨著蓄電池用量的增加而相應(yīng)的增加。目前，我國每年報廢蓄電池量已達150萬t以上，我國鉛酸蓄電池總質(zhì)量的60%～64%為鉛，報廢鉛酸蓄電池中鉛的資源為100萬t左右，發(fā)展再生鉛工業(yè)前景廣闊。由于我國再生鉛工業(yè)產(chǎn)量和技術(shù)與發(fā)達國家相比差距很大，因此，加快再生鉛資源綜合利用工程技術(shù)的開發(fā)和建設(shè)是十分必要和迫切的。

國內(nèi)鉛回收工業(yè)的現(xiàn)狀及存在的問題

我國再生鉛工業(yè)從20世紀(jì)50年代起步，在近十年來取得了顯著進展，2011年底再生鉛產(chǎn)能為559.26萬t，產(chǎn)量135萬t，已初步形成獨立產(chǎn)業(yè);但從總體水平看，再生鉛企業(yè)數(shù)量多、規(guī)模小、技術(shù)落后、耗能高、鉛回收率低、污染嚴(yán)重、金屬回收率和綜合利用率低。全國有近300家廢鉛蓄電池再生鉛廠，單套裝置生產(chǎn)能力從幾十噸到上千噸不等，萬噸以上的僅12家。小企業(yè)工藝上主要采用傳統(tǒng)的小反射爐、鼓風(fēng)爐和沖天爐等熔煉工藝，板柵和鉛泥一起混煉，基本上未經(jīng)預(yù)處理工藝;有些企業(yè)甚至采用原始的土窯土爐冶煉，廢酸和煙氣的無組織排放使鉛和SO2對環(huán)境的污染嚴(yán)重。有資料表明[1]，再生鉛和原生鉛比較，在能耗、水耗、廢物排放及環(huán)境保護方面具有較大的優(yōu)勢;每生產(chǎn)1t再生鉛節(jié)能659kg標(biāo)煤、節(jié)水235m3、減少固體廢物排放128t、少減排SO20.03t，因而生產(chǎn)成本較低，據(jù)測算，再生鉛生產(chǎn)成本比原生鉛低38%。

隨著中國經(jīng)濟高速發(fā)展，其中汽車、通信、電力、交通和計算機等行業(yè)成為中國高成長的行業(yè)，這些行業(yè)的發(fā)展帶動了鉛酸蓄電池工業(yè)發(fā)展，鉛的需求量在以后幾年內(nèi)仍將以較快的速度增長。鉛酸電池行業(yè)對鉛的需求2011年是300萬t，預(yù)計到2015年將增加到506萬t。

再生鉛的生產(chǎn)主要回收利用廢蓄電池，我國再生鉛資源量十分龐大，且在逐年增加。2011年我國鉛酸蓄電池產(chǎn)量已達14230萬kVAh，消耗鉛300萬t;預(yù)計到2015年鉛酸蓄電池產(chǎn)量可達24000萬kVAh，消耗鉛300萬t，報廢的鉛酸蓄電池也會相應(yīng)增加。我國鉛酸蓄電池總質(zhì)量的60%～64%為鉛，按照《十二五再生有色金屬產(chǎn)業(yè)發(fā)展計劃》，2015年再生鉛產(chǎn)量將由2011年的135萬t提高到250萬t[2]，因此，再生鉛產(chǎn)業(yè)發(fā)展?jié)摿�巨大�?/p>

鉛回收的工藝技術(shù)

再生鉛資源主要是廢蓄電池，在西方發(fā)達國家廢蓄電池有三個主要回收途徑：一是蓄電池制造商負(fù)責(zé)通過其零售網(wǎng)絡(luò)組織回收;二是依照政府法規(guī)批準(zhǔn)的專門收集鉛酸電池和含鉛廢物回收的強制聯(lián)盟和專業(yè)的回收公司收集廢電池、雜鉛，再交給再生鉛廠;三是經(jīng)批準(zhǔn)，再生鉛廠建立了特定的廢鉛蓄電池回收清除公司。因此發(fā)達國家廢蓄電池的回收率基本達到100%。

相比之下，我國廢鉛蓄電池回收工作雖然渠道不少，但總的來說還處于一種無序狀態(tài)。

從事廢鉛蓄電池回收的有供銷系統(tǒng)、蓄電池制造企業(yè)(及其銷售網(wǎng))、物資部門的金屬回收公司、再生鉛廠的采購隊伍、個體專業(yè)戶等。國內(nèi)目前還沒有一套廢雜鉛回收管理的法規(guī)，尚未建立專業(yè)性廢雜鉛回收的全國性回收網(wǎng)絡(luò)，整個回收工作處于分散經(jīng)營狀態(tài);廢蓄電池、廢雜鉛的回收率不到85%。

我國的再生鉛工業(yè)由于生產(chǎn)規(guī)模小，技術(shù)水平低，絕大部分廠家采用小型反射爐、水套爐冶煉和土爐土窯冶煉;而發(fā)達國家采用MA、CX等機械破碎系統(tǒng)分選，對含硫鉛膏進行脫硫等預(yù)處理技術(shù)，再分別采用火法、濕法、干濕聯(lián)合法工藝回收鉛及其它有價物質(zhì)，總處理廢蓄電池能力達到幾百萬噸。

預(yù)處理工藝的選擇

再生鉛預(yù)處理，其目的是將蓄電池中的硬鉛物料、鉛膏物料和有機物完全分離出來。國內(nèi)大多數(shù)再生鉛廠仍采用人工分解的方法，勞動強度大，生產(chǎn)效率低，作業(yè)環(huán)境差;目前蓄電池全自動預(yù)處理技術(shù)主要有美國和意大利，我國有多家公司引進了美國MA公司工藝技術(shù)，但該套系統(tǒng)屬20世紀(jì)八九十年代的產(chǎn)品，存在產(chǎn)物分離不徹底、各物料相互夾雜、不便于下道工序作業(yè)的缺點，其次該系統(tǒng)年處理能力只有3萬～5萬t，僅適合較小規(guī)模投入使用，不宜擴大規(guī)模生產(chǎn)。

意大利安吉泰克公司是專門從事再生鉛生產(chǎn)工藝技術(shù)設(shè)備開發(fā)與生產(chǎn)的專業(yè)公司，該公司研發(fā)的產(chǎn)品90%以上出口，其中CX廢舊電池集成系統(tǒng)世界領(lǐng)先，每年該設(shè)備可處理幾百萬噸的廢舊蓄電池[3]。CX集成系統(tǒng)設(shè)備性能穩(wěn)定，工藝設(shè)計合理，自動化水平高，能耗低，環(huán)境效益好，技術(shù)不斷改進，始終保持著世界領(lǐng)先水平。