光伏產(chǎn)業(yè)技術(shù)進(jìn)步加快，經(jīng)濟(jì)性持續(xù)改進(jìn) 

1、光伏技術(shù)進(jìn)步較快，并孕育著新的技術(shù)突破

（1）多晶硅的轉(zhuǎn)化率和硅片的薄型化技術(shù)獲得持續(xù)突破。對(duì)目前占據(jù)光伏市場(chǎng)90%的晶體硅太陽電池來講，轉(zhuǎn)換效率的提高和硅片的薄型化是降低成本的主要途徑。從2004年以來，多晶硅電池的轉(zhuǎn)化效率從14.5%快速提高到16.5%，使太陽電池系統(tǒng)成本降低14%左右（見圖1）；硅片厚度從300um大幅度降低至170um，硅材料消耗從12kg/kw顯著降到8.5kg/kw，使硅材料成本降低30%左右。最新的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)顯示，多晶硅太陽電池最高效率可達(dá)20.3%，單晶硅太陽電池最高效率可達(dá)24.7%。

2）薄膜電池、背接觸電池、聚光太陽電池、帶有自動(dòng)跟蹤的平板太陽電池系統(tǒng)等新技術(shù)大量出現(xiàn)，多元技術(shù)競(jìng)爭(zhēng)的格局已經(jīng)形成。薄膜太陽電池是在廉價(jià)的玻璃、不銹鋼或塑料襯底上敷上厚度只有幾微米的感光材料制成。與厚度接近180—200微米的晶硅太陽電池相比，薄膜太陽電池厚度只有幾個(gè)微米，是前者的1%左右，可使太陽電池從2.5美元/Wp下降至1.2美元/Wp。目前薄膜太陽電池的轉(zhuǎn)換效率也有較大提升，商業(yè)化產(chǎn)品的轉(zhuǎn)換效率已達(dá)到11%，實(shí)驗(yàn)室的最高效率可達(dá)19.9%。薄膜電池已進(jìn)入實(shí)用化、產(chǎn)業(yè)化發(fā)展階段。背接觸電池技術(shù)也已經(jīng)發(fā)展到產(chǎn)業(yè)化程度，轉(zhuǎn)換效率可達(dá)到20%，目前實(shí)驗(yàn)室最高效率可達(dá)到26.8%。聚光太陽電池通過聚光器而使較大面積的陽光會(huì)聚在一個(gè)較小的范圍內(nèi)，形成“焦斑”或“焦帶”，將太陽電池置于這種“焦斑”或“焦帶”上，增加光強(qiáng)，克服太陽輻射能流密度低的缺陷，從而獲得更多的電能輸出，其實(shí)驗(yàn)室轉(zhuǎn)換效率最高可達(dá)40.7%，雖然還需進(jìn)一步解決經(jīng)濟(jì)性等問題，預(yù)測(cè)不久也將進(jìn)入產(chǎn)業(yè)化階段。帶有自動(dòng)跟蹤的平板太陽電池系統(tǒng)是基于現(xiàn)有的單晶硅或多晶硅電池，通過自動(dòng)跟蹤技術(shù)使電池始終對(duì)準(zhǔn)太陽，可提高系統(tǒng)的發(fā)電量達(dá)20%—50%。自動(dòng)跟蹤的平板太陽電池系統(tǒng)很有可能成為未來光伏發(fā)電系統(tǒng)的主流。

2、光伏產(chǎn)品的成本下降速度超出預(yù)期，加快了大規(guī)模產(chǎn)業(yè)化的步伐

在技術(shù)進(jìn)步、應(yīng)用規(guī)模擴(kuò)大和原材料價(jià)格下降等多重因素作用下，光伏發(fā)電的成本呈逐年快速下降趨勢(shì)。目前占光伏組件總成本近40%的多晶硅價(jià)格，已由2006年的250美元/kg下降到2008年的140美元/kg，光伏發(fā)電的成本下降到2.3—1.7元/KWh，且還有很大的下降空間。這種下降速度遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出了當(dāng)年眾多學(xué)術(shù)機(jī)構(gòu)和投資者的預(yù)期。目前國際上一些權(quán)威機(jī)構(gòu)對(duì)未來光伏發(fā)電成本的預(yù)測(cè)都持很樂觀的態(tài)度，其中最為樂觀的預(yù)測(cè)認(rèn)為，到2015年光伏發(fā)電的成本會(huì)降到1.0—0.7元/KWh，也就是說再用五年左右的時(shí)間就可實(shí)現(xiàn)光伏發(fā)電成本達(dá)到傳統(tǒng)電力的水平。中國的尚德、天合等光伏企業(yè)更是提出只用三年左右時(shí)間實(shí)現(xiàn)光伏發(fā)電成本下降到 1.0 元/KW h。

3、光伏產(chǎn)業(yè)并不是“高能耗”、“高污染”產(chǎn)業(yè)

現(xiàn)在人們經(jīng)常用“提煉一噸多晶硅要消耗16萬度電”來認(rèn)定光伏就是高耗能產(chǎn)業(yè)，這種觀點(diǎn)是片面的。從單位產(chǎn)值能耗看，在現(xiàn)有技術(shù)條件下，我國每萬元光伏組件產(chǎn)值耗能（含多晶硅提煉環(huán)節(jié)）約900度電，而鋼鐵行業(yè)每萬元產(chǎn)值能耗3900度電左右,電解鋁每萬元產(chǎn)值能耗6000度左右，光伏產(chǎn)業(yè)的產(chǎn)值能耗遠(yuǎn)低于鋼鐵和電解鋁行業(yè)。從光伏產(chǎn)品全生命周期總能耗看，光伏產(chǎn)品是一種在生產(chǎn)過程中耗能而在使用過程中產(chǎn)能的能源產(chǎn)品，其產(chǎn)能遠(yuǎn)大于耗能。2009年1kw晶硅電池能耗約2600kwh，安裝運(yùn)行后以平均年發(fā)電1300小時(shí)計(jì)，1kw晶硅電池年發(fā)電量約是1300度左右，也就是說其兩年左右就可回收生產(chǎn)中的能耗，以其使用壽命為20年計(jì)（通常認(rèn)為壽命25—30年），1kw晶硅電池至少還會(huì)有18年的凈能量回收期，約產(chǎn)能23400度電。從占全國耗電總量上看，即使假定到2020年全國光伏行業(yè)產(chǎn)量達(dá)到30GW，年耗電總量約525億度電，占全國耗電總量為0.69%。而鋼鐵行業(yè)2008年耗電量約為3940億度電,占全國耗電總量的9.8%；電解鋁行業(yè)2008年耗電1500多億度，占全國耗電總量的4.5%�？傊�，單純以多晶硅的噸能耗來認(rèn)定光伏產(chǎn)業(yè)是高耗能產(chǎn)業(yè)是不科學(xué)的，目前能耗較高的晶硅企業(yè)都是那些產(chǎn)能落后、應(yīng)該淘汰的企業(yè)。國內(nèi)主流晶硅企業(yè)噸晶硅的能耗均在14萬度電以下，技術(shù)的進(jìn)步還在使多晶硅的噸能耗大幅降低。

人們所提到的光伏產(chǎn)業(yè)的污染問題主要是指在多晶硅生產(chǎn)環(huán)節(jié)的副產(chǎn)物四氯化硅能否妥善處理回收，因?yàn)樗穆然�硅具有�?qiáng)腐蝕性。目前國際上采用的改良西門子法已做到四氯化硅完全可以回收利用。其技術(shù)和應(yīng)用原理是將四氯化硅加氫還原為三氯化硅，進(jìn)一步作為原料加工成純硅，再進(jìn)入生產(chǎn)循環(huán)。另外，一些企業(yè)還將四氯化硅溶于水后生成二氧化硅和氯化氫，二氧化硅可以用于制造玻璃，氯化硅可以做工業(yè)原料。多晶硅生產(chǎn)環(huán)節(jié)可以做到清潔生產(chǎn)，完全沒有污染。國內(nèi)光伏企業(yè)之所以造成污染，是環(huán)境監(jiān)管不力和企業(yè)投機(jī)取巧的結(jié)果，并不能說明光伏產(chǎn)業(yè)本身具有污染特性。

4、發(fā)達(dá)國家積極出臺(tái)拉動(dòng)光伏市場(chǎng)的政策，搶占技術(shù)制高點(diǎn)

近年，發(fā)達(dá)國家立于能源未來發(fā)展的戰(zhàn)略高度，積極推動(dòng)太陽能光伏產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，出臺(tái)支持政策，提前大幅度投入，搶占技術(shù)前沿，使光伏產(chǎn)業(yè)已成為本世紀(jì)初世界發(fā)展最快的行業(yè)之一。2008年世界光伏電池產(chǎn)量從2002 年的561MW 猛增到7241MW，以年均約40％的速度增長(zhǎng)，2008年全球累計(jì)產(chǎn)量和安裝量都達(dá)到了19.5GW。金融危機(jī)發(fā)生后，這些國家又紛紛將其作為抵御危機(jī)、振興經(jīng)濟(jì)的重要拉動(dòng)點(diǎn)，加大投資力度，調(diào)整市場(chǎng)預(yù)期。國際光伏機(jī)構(gòu)預(yù)測(cè)，受金融危機(jī)的影響，2009年光伏電池組件的產(chǎn)量可能會(huì)負(fù)增長(zhǎng)，跌到約4.9GW,但是很快會(huì)恢復(fù)快速增長(zhǎng),預(yù)期 2013 年的產(chǎn)量會(huì)達(dá)到15GW p，甚至28GW,2030年全球太陽能光伏安裝量有望達(dá)到1864GW，年發(fā)電量達(dá)到2646TWh。美國新任總統(tǒng)奧巴馬上臺(tái)后宣布，將可再生能源（包括太陽能、風(fēng)能和地?zé)崮埽╇娏φ伎傆秒娏康谋壤�，�?012年提高到10％，到2025年提高到25％，并承諾未來十年內(nèi)在可再生能源領(lǐng)域投入1500億美元。日本宣布從今年1月份開始，重新恢復(fù)對(duì)太陽電池板行業(yè)的所有補(bǔ)貼政策，發(fā)布了《低碳社會(huì)行動(dòng)計(jì)劃》，提出到2020年光伏累計(jì)裝機(jī)達(dá)到14GW，到2030年達(dá)到53GW，發(fā)電成本降低到7日元/kwh（約合7美分/kwh）。（見表1）